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为了让铸造员工尽早掌握铸造技术，减轻劳动强度，提高工厂达成率，降低工厂成本，以便让工厂生产早日走上正轨，参与市场竞争，并最终占有市场，特将铸造中常见的问题与全体同仁共勉、剖析，由于所学非多，经验贫乏，错误之处望指示，使之能更完善、正确、并最终为工厂生产服务，谢谢！ 重力浇铸注意事项。
重力浇铸原理：利用重力向下的压力，借助模具一定的温度梯度，让铸件按设定的凝固方向凝固，以利铸件及时得到铝汤补充。再加上机台、模具等合理的设计、司炉、浇铸员的正确操作，如此，方能铸出理想的铸件。如图：（T代表铝液约温度） 当TA>TB>TC>TD时，则D处易凝固，从液体到固体，体积缩小，分子间存在空间，而C、B、A均为液体，通过D以上部分压力，将C处的铝液压到D处，以上部位依次进行。当凝固到冒口A时，此部分无铝液补充，组织较差，而冒口在切冒口时会被切除，不影响铸件。浇口部分同理。因此，我们得出以下结论： TA>TB>TC>TD TG>TF>TE>TD 。
上述梯度一旦被破坏，则补水路线被阻，铸出工件则出现渣孔、漏气、缩水、缩孔、针孔、咬伤、甚至交形等。
渣孔
1、大勺与漏斗未经预热或预热不够与铝液接触，使之浇铸铝液偏低，补水不及时，成渣孔。对策：漏斗、大勺必须充分预热至200-400℃。
2、浇口部分过早凝固或漏斗补水不足，甚至根本没有注水，造成安装面渣孔。对策：严格按作业规范注水，漏斗保持八分满。
3、中心风使用过长或过早，造成安装面渣孔。对策：由领班或工程师针对于模具型号调至最佳。
4、模具开发不良、R角、中心仁、肋太厚、浇口太薄或浇口与铁心间空隙太小，匀能造成渣孔出现。对策：改变模具开发时的设计，同时对进厂模具进行严格验收，以及浇口号铁心间的合理搭配。
5、水痕造成的渣孔。对策：观察此处涂抹剂附着情况或修改模具（此为最佳）。
6、边模漏水，此部位漏水太多，当胎环部位已成粥状时，铝汤无法补到漏水的地方，造成B、C面渣孔。对策：较正边模合模度，清净边模下耳粘铝，边模必须关到位。
7、喷涂方式不正确，形成倒梯度，造成渣孔。对策：喷涂时边模从下耳至冒口部分渐厚，上模从R有至冒口渐厚（特殊模具除外）。
8、用了坩埚下部的铝汤，此部分铝汤温度较低，同时含渣量多且流动性能差，造成渣孔。对策：坩埚下面1/3部分铝液不能作于铸铝轮圈。
9、铝液温度过高或过低，或模具温度过高或过低，补缩铝水路线被阻或铝水补水不足。对策：严格控制模具温、铝液温度。
夹渣
1、没有进行清模动作或清模不彻底，造成夹渣。对策：必须将杂物清除干净。
2、浇勺没保养好，注水时浇勺上面的附着物从城堡口掉进型腔内造成夹渣。对策：保养好浇勺，同时将城堡口用铁片盖好。
3、注水时没有放置过滤网，造成夹渣。对策：必须放置过滤网。
4、型腔涂模剂太厚，关模时一次不能到位，二次关模时造成涂抹剂落入型腔内，造成夹渣。对策：及时清洗模具。
5、漏斗泡药后，未清理干净，注水时漏斗上的附着物被铝液冲入型腔内造成夹渣。对策：清净漏斗。
变形或拉裂
1、底座不水平。对策：校正基水平至OK。
2、上、下合模不正（模偏）。对策：校正上下合模。
3、脱模板不平。对策：校正脱模板。
4、轮圈没倒平，脱模时一边着力。对策：将轮圈倒平。
5、模具开发不良，拔模斜度脱模斜度不够或二者之一未达标。对策：模具开发时应方面考虑。
6、浇口咬伤形成倒勾。对策：将浇口咬伤部位用涂模剂补好或更换交口（此为最佳）。
7、浇口设计不合理，过长或梯度不够，脱模时造成变形。对策：浇口必须设计合理。
8、中心孔设计不当，脱模斜度不够或上模接合处形成倒勾。对策：中心孔的设计必须保持与上模内的斜度一致。
9、浇口与中心孔接合处设计不良，形成明显倒勾。对策：设计时保持同一斜度，装接时达到最好。
10、浇口没有焊牢或浇口焊接不正。对策：焊接时一次焊好。
11、冷却时间过长，脱模时很难脱模。对策：按规范作业。
12、边模打开太早，将冒口拉向靠边模的地方。对策：按规范作业。
13、涂模剂太厚，则加工余量变小。对策：及时清洗模具。
14、开模太早，将A面拉起。对策：按规范作业，同时随铝液温度由领班进行调整。
15、铁芯咬伤，开模太晚，将A面拉起。对策：铁芯勤补涂抹剂，或更换铁芯（此为最佳）。
16、边模被顶高或开发时不良。对策：浇铸员关模时必须把铝块或其它杂物清净。
17、涂抹剂脱落，尤其是肋、浇口、中心仁等地方，造成脱模困难。对策：及时补上涂抹剂。
18、浇套太长。对策：上下模同心度差，甚至不同心。
19、城堡倒太高或城堡满出的铝液跑往上模平面内侧，形成倒勾。
断头
1、浇口上部咬伤且未及时补涂抹剂，漏斗拔下后，浇口咬伤部位直接跟空气接触，造成铝和铁咬在一起，脱模时形成倒勾。对策：勤补涂模剂，漏斗拔下后马上开模，在铝和铁未完全咬在一起时胶模，或者更换浇口（此为最佳）。
2、模具搁置时间太长，在浇口内形成一层氧化铁，造成倒勾。对策：拔下漏斗后，使浇口部位完全凝固（延长时间）脱模时把氧化铁带下来，在补上涂模剂即可。
3、浇口和中心仁焊接后空隙太大，造成粘铝，产生倒勾或浇口没焊正。对策：必须一次焊好。
4、浇口和中心仁焊接处被咬伤，形成倒勾。对策：下线修理。
缩孔
1、冷缩孔：当此处温度过低于其周围温度时，当铝液还未完全补到此处时，此处以凝固造成冷缩水或缩孔。对策：在保证梯度的情况下把此处温度提起来以便铝液的补充，包括补涂抹剂，包保温棉，修改模具等。
2、热缩孔：当此处温度大于其周围温度时，周围温度成粥状时，而此处还是液体状，当此处凝固时以无铝液补充，造成热缩孔。对策：降低此处温度或者提高周围温度使其达到正常梯度，以利于铝液及时补充，包括用湿手套擦，清洗此处涂抹剂或修改模具至ＯＫ（此为最佳）。
白花
1、象征性白花：刚喷完涂模剂做时在轮圈上会出现白花，此处白花跟内在品质无影响。对策：做起后会自动消失。
2、冷缩白花：此处温度低造成的白花，甚至缩裂。对策：在保证梯度的情况下尽快提起此处温度。
3、热缩白花：此处温度大于周围温度使之达到正常梯度。对策：降低此处温度或提高周围温度使之达到正常梯度。
毛边
1、边模关模不到位或边模开发不良，注水时从缝隙中溢出，造成B面毛边。对策：关模时必须到位或修边模合模至ＯＫ（此为最佳）。
2、关边模时未清净粘铝及杂物或边模本身有问题，造成边模抬高，注水时从下面溢出，造成下耳毛边。对策：清净边模下耳粘铝及杂物，关模必须到位。
3、上模和底模接合不到位，造成窗口靠边，其中包括上模定位孔粘铝，底模定位销碰伤或者靠坡面有粘铝未及时清理。对策：针对于实际情况给予及时处理。
4、机台油缸密封环、电磁筏不到位，造成泄荷，注水时上模在不同程度上被抬起造成窗口毛边。对策：及时修理机台或电磁筏至ＯＫ为止。
气孔
1、作业员冲心作业，空气进入模具内无法跑出，在产品里占一定空间。对策：按倒水作业规范进行操作，慢 快 慢，并适当提高铝液及模具温度。
2、模具梯度被破坏,随铝液进入型腔的一小部分气体不能及时排出来。对策：必须保证模具梯度。
3、铝液除气效果不好或根本没除气。对策：必须保证铝水质量。
4、模具与涂模剂的排气性差。对策：对模具适当改善（如增加排气塞等），增加涂模剂的粒度。
针孔
所谓针孔即Ｈ２孔，当铝液是液态时，Ｈ在其中以｛｝原子形式存在。铝液由液态凝固成因态，尤其在粥状的时候，两个Ｈ原子结合形成Ｈ２，即Ｈ＋Ｈ＝Ｈ２ （此时正是固态，无法逸出，因此加工喷压后出现针孔）。那么Ｈ原子从哪里来的呢？它是水分解后形成的。
２Ｈ２Ｏ＝２Ｈ２ ＋Ｏ２
Ｈ２＝Ｈ＋Ｈ
3Ｏ２＋４ＡＬ２Ｏ３（渣或水痕）
水的来源：
1、空气中含有一定的水蒸气，即我们通常说的湿度，铝液会倒吸气。
2、原材料预热温度不够甚至没有预热。
3、有机化合物｛Ｃ．Ｈ（Ｏ）组成｝的燃烧。Ｏ２＋ＣＨ（Ｏ）燃烧Ｈ２Ｏ＋ＣＯ２
4、冶工具未烘干甚至未预热。
5、模具温度不够（含结晶水）。
6、种添加剂（包括打渣剂未烘干）。
7、频繁喷模。
由于有大量水蒸气出孔的可能，也就决定了有大量Ｈ出孔的可能（即有大量针孔出现的可能），那么我们一方面要尽可能减少水蒸气（必须说明的是铝液中总是有一定数量的Ｈ溶解）。另一方面用隋性气体将Ｈ除出，尽管如此，仍有部分Ｈ溶解在铝液中。因此，生产中利用其向温度高的地方跑的特性，让模具有一定的温度梯度，既可保证铝液的补充，同时又将针孔转移到非重要部位。通常是底模温度低于上模温度，型腔下面温度低于上面，将针孔转移到浇冒口处。
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